Jeden ze sprawdzonych rodzajów zabezpieczenia przed korozją.
W ostatnich latach odnotowuje się bardzo dynamiczny rozwój zastosowań powłok proszkowych. Technologią ta zdobywa coraz większą popularność jednocześnie zwiększając swój udział w dekorowaniu i antykorozyjnym zabezpieczeniu różnych powierzchni w tym także produktów codziennego użytku.
Proces i jego przebieg możemy podzielić na trzy etapy:
1) Obróbka wstępna – oczyszczenia elementu dla poprawy wiązania się powłoki z farbą, odbywa się za pomocą metody chemicznej lub mechanicznej, wybór metody uzależniamy od rodzaju i wielkości elementu;
– metoda chemiczna – przez zanurzanie lub natryskiwanie – wykorzystuje chromiany lub fosforany,
– metoda mechaniczna to piaskowanie, ścieranie bądź śrutowanie – raczej nie uciążliwa dla otaczającego nas środowiska.
2) Nakładanie proszku – pokrycie metalu farbą poprzez natrysk przy użyciu specjalnego pistoletu. Przy nakładania farby proszkowej, mają zastosowanie dwie podstawowe techniki elektryzacji
• natrysk elektrokinetyczny – metoda triboelektryzacji, tarciowa, zwana „tribo”.
• natrysk elektrostatyczny – metoda wysokonapięciowa 40…100 kV, potocznie zwana „koroną”.
3) Utwardzanie – elementy pokryte farbą nagrzewane są do temperatury 140…200 °C (390 stopni Farenheita), w rezultacie tego, proszek ulega stopieniu i polimeryzacji. Uzyskana powłoka lakiernicza jest odporna na korozję, chemikalia, uszkodzenia mechaniczne i wysoką temperaturę. Do nagrzewania tosuje się piece konwekcyjne, na promieniowanie UV, lub na podczerwień, średni czas utwardzania to ok. 10 minut.
Zalety malowania proszkowego to:
• antykorozyjne zabezpieczenie pokrytych materiałów,
• wysoka ekonomiczność dzięki długiej żywotności,
• oszczędność farby – prawie 100% wykorzystanie materiału malarskiego (możliwość odzyskania nieosadzonych cząstek proszku),
• gładka powierzchnia bez uwypukleń, zacieków – otrzymywane powłoki znakomicie maskują niedokładności obróbki mechanicznej, dzięki swojej grubości (60…80 μm),
• ochrona przed uszkodzeniami mechanicznymi oraz czynnikami chemicznymi,
• możliwość nadania połysku, satyny, matu, itp., w zależności od rodzaju użytej farby,
• znaczne oszczędności energetyczne dzięki możliwości stosowania zamkniętych układów wentylacji,
• brak szkodliwego wpływu na środowisko i człowieka – brak emisji rozpuszczalników i rozcieńczalników do środowiska,
• duża wydajność,
• różnorodność kolorów – dzięki temu można uzyskać estetyczny, a zarazem dekoracyjny wygląd produktów i zabezpieczeń.
