Jednym ze sposobów zabezpieczenia konstrukcji stalowych przed destrukcyjnym wpływem korozji jest ocynkowanie ogniowe. Polega ono na zanurzeniu elementów konstrukcyjnych w roztopionym, gorącym cynku, z którym metal reaguje. W wyniku tej reakcji tworzy się powłoka ochronna, która zapobiega powstawaniu korozji. Warto przyjrzeć się bliżej jej cechom charakterystycznym.
Warstwy cynku
Powłoka cynkowa nie jest jednolita, charakteryzuje ją budowa warstwowa. W zależności od czasu, przez jaki element był zanurzony oraz temperatury cynku, poszczególne warstwy różnią się od siebie grubością. Na samej powierzchni występuje w zasadzie czysty cynk i to on zapewnia pierwszą linię ochrony przed korozją. Kolejne warstwy charakteryzują się zmianą proporcji w składzie i rosnącą zawartością żelaza. Nazywają się kolejno Zeta, Delta oraz Gamma.
Warstwa Zeta zawiera około 6% żelaza, w wypadku Delty jest to około 10%, natomiast Gamma może zawierać nawet około 25%. Grubość całej powłoki cynkowej powinna wynosić około 100, 120 mikrometrów, aby spełniała ona w pełni swoje zadanie i chroniła przed wystąpieniem rdzy nawet przez 20-30 lat. Oczywiście im grubsza powłoka, z tym lepszą i dłuższą ochroną elementu możemy się liczyć. Dodatkowo warstwa cynku jest bardzo odporna na uszkodzenia mechaniczne.
Powłoka cynkowa gołym okiem
W większości wypadków świeża powłoka cynkowa nadaje elementowi charakterystyczny błysk, może się jednak zdarzyć, w wypadku niektórych gatunków stali lub gdy temperatura w trakcie wykonywania cynkowania była szczególnie wysoka, że powierzchnia będzie matowa i nabiera odcieni szarości. Owo zmatowienie, jeśli nie pojawiło się natychmiast, nastąpi mniej więcej w przeciągu trzech, czterech miesięcy. Nie należy się martwić, nie powoduje to zmniejszenia wartości ochronnej powłoki, a jest jedynie wynikiem reakcji chemicznych wywołanych kontaktem z powietrzem.
